模具在无锡液压机使用过程中出现磨损，原因较为复杂。
从模具材料角度看，若模具材料本身硬度不足或耐磨性差，在频繁承受高压和摩擦的情况下，极易出现磨损。例如，对于一些需要冲压高强度金属材料的模具，如果选用了硬度较低的模具钢，可能在短时间内就会出现明显磨损。解决办法是根据所加工材料的特性，合理选择模具材料，对于加工高强度材料，应选用高硬度、高耐磨性的模具钢，如 Cr12MoV 等。
模具的设计结构也会影响磨损情况。如果模具的脱模斜度不合理，工件在脱模过程中与模具表面的摩擦力增大，会加速模具磨损。比如脱模斜度过小，工件紧紧贴合在模具表面，脱模时需要较大的外力，这会对模具表面造成严重刮擦。此时需要对模具结构进行优化设计，根据工件形状和尺寸，合理确定脱模斜度，一般来说，脱模斜度在 1° - 3° 较为合适，以减少脱模阻力，降低模具磨损。
在加工过程中，工艺参数选择不当也是导致模具磨损的重要原因。压力过大，会使模具承受过高的载荷，加速模具表面的疲劳磨损；速度过快，会使模具与工件之间的摩擦加剧，产生大量热量，导致模具局部温度过高，硬度下降，从而加速磨损。应根据工件材料和厚度，调整液压机的压力和速度。例如，对于较薄的金属板材冲压，适当降低压力和速度，既能保证加工质量，又能减少模具磨损。
当模具出现磨损后，可采取不同修复措施。对于轻微磨损，如表面划痕、擦伤等，可采用打磨抛光的方法，使用砂纸、砂轮等工具对磨损部位进行精细打磨，去除表面的损伤层，恢复模具表面的光洁度。若磨损较为严重，导致模具尺寸精度下降，可采用补焊的方法进行修复。选用与模具材料相匹配的焊条，对磨损部位进行补焊，然后再进行机械加工，如车削、磨削等，使模具恢复到原来的尺寸精度。对于一些关键部位的严重磨损，若修复成本过高或无法修复，应及时更换新的模具，以保证生产的正常进行和产品质量。
