在无锡液压机进行深拉伸工艺时，防止工件出现起皱、拉裂等缺陷需从多方面着手。
模具设计是关键因素。对于深拉伸模具，合理设计凸模和凹模的圆角半径非常重要。凸模圆角半径过小，会使材料在拉伸过程中受到的局部应力过大，容易导致拉裂；凹模圆角半径过小，则会增加材料流动的阻力，引发起皱。一般来说，凸模圆角半径可取值为工件厚度的 3 - 6 倍，凹模圆角半径为凸模圆角半径的 1.5 - 2 倍。同时，要保证模具表面的光洁度，降低表面粗糙度，减少材料与模具之间的摩擦力，有利于材料均匀流动，防止起皱和拉裂。
压边力的控制对拉伸质量影响显著。压边力过小，无法有效抑制材料的起皱；压边力过大，则会使材料流动困难，增加拉裂的风险。在实际生产中，可根据材料的厚度、材质以及拉伸工艺要求，通过调试确定合适的压边力。例如，对于较薄的金属板材，压边力可适当减小；对于高强度材料，压边力需相应增大。采用可调节的压边装置，如液压式压边圈，能够在拉伸过程中根据材料的变形情况实时调整压边力，更好地保证拉伸质量。
拉伸速度的选择也不容忽视。拉伸速度过快，材料来不及均匀变形，容易在局部产生应力集中，导致拉裂；拉伸速度过慢，则会影响生产效率。一般情况下，对于深拉伸工艺，拉伸速度可控制在每分钟 5 - 15 次左右。同时，要保持拉伸过程的平稳性，避免速度突变，可通过优化液压系统的控制，实现滑块速度的稳定调节。
润滑条件对防止缺陷也起着重要作用。在拉伸过程中，在模具与工件之间涂抹合适的润滑剂，能够有效降低摩擦力，减少材料的磨损，同时有助于材料均匀流动。常用的润滑剂有拉伸油、乳化液等，应根据材料的材质和拉伸工艺要求选择合适的润滑剂。例如，对于不锈钢材料的深拉伸，可选用含有特殊添加剂的拉伸油，以提高润滑效果和防腐蚀性能。在涂抹润滑剂时，要确保均匀覆盖模具和工件表面，尤其是容易出现起皱和拉裂的部位。
